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國家重點推廣的電機節(jié)能先進技術(shù)目錄（第一批）

　　為推廣應(yīng)用先進實施電機節(jié)能技術(shù)，能效提升計劃提供技術(shù)途徑、為提升電機系統(tǒng)終端用能設(shè)備能效水平，落實工業(yè)綠色發(fā)展專項行動，為地方組織實施電機能效提升計劃提供技術(shù)途徑，經(jīng)地方各地區(qū)工業(yè)和信息化主管部門推薦、專家評審及網(wǎng)上公示，工業(yè)和信息化部編制完成了《國家重點推廣的電機節(jié)能先進技術(shù)目錄（第一批）》，現(xiàn)予以公告。請各地區(qū)、有關(guān)企業(yè)加強組織推廣。

　　1、伺服電機永磁高效節(jié)能技術(shù)

　　采用短時過載能力強的電源和大功率驅(qū)動器件，融入電機參數(shù)自動辨識、自動調(diào)整的自適應(yīng)控制技術(shù)，保證系統(tǒng)高加速性能的同時，運行智能可靠。采用諧波抑制技術(shù)、能量回饋技術(shù)以及功率校正技術(shù)，實現(xiàn)電機系統(tǒng)應(yīng)用的高效率和智能控制。

　　適用于功率范圍0.75kW～300kW高壓或低壓的電機系統(tǒng)節(jié)能改造，可應(yīng)用于注塑機的液壓動力系統(tǒng)拖動部分、數(shù)控機床、紡織機械、包裝和印刷機械等設(shè)備。 

　　應(yīng)用案例：東莞、武漢、柳州等地2000多臺注塑機電機系統(tǒng)節(jié)能改造，運行穩(wěn)定，綜合節(jié)電率達到40%～80%，注塑機生產(chǎn)效率提升10%，生產(chǎn)成本降低8%。

　　2、伺服電機及其驅(qū)動控制技術(shù) 

　　采用MCU（微控制芯片）+PID（比例、積分、微分控制芯片）雙核結(jié)構(gòu)及自主研發(fā)的傳感器，實現(xiàn)智能快速剪線、撥線、抬壓腳和高速倒回縫，可匹配18個系列產(chǎn)品，通用性強。相對傳統(tǒng)的電機系統(tǒng)及控制技術(shù)，主要解決了快速定位、智能操作的問題。相比傳統(tǒng)的摩擦片式異步電動機（離合器電機）、渦流式異步電動機（電子馬達）、混合步進式電動機（變頻電機），能耗降低70%，效率提高30%。 

　　適用于功率范圍0.55kW～1kW低壓電機系統(tǒng)節(jié)能改造?？蓱?yīng)用于縫制和紡織系統(tǒng)JUKL8100B-7、ZJ9703、JACK2等設(shè)備改造。 

　　應(yīng)用案例：中捷股份有限公司10萬套總功率55000千瓦伺服電機及其控制系統(tǒng)改造，綜合節(jié)電率達70%，生產(chǎn)效率提高30%。

　　3、稀土永磁伺服電機高動態(tài)響應(yīng)控制技術(shù) 

　　采用高動態(tài)響應(yīng)稀土永磁伺服電機電磁及結(jié)構(gòu)場路優(yōu)化設(shè)計、高功率密度、小慣量電機制造技術(shù)，使電機加減速電流及損耗下降50%，成本降低50%。主要解決了頻繁加減速狀態(tài)運行中自身慣量產(chǎn)生的損耗及發(fā)熱、動態(tài)響應(yīng)及高精度定位問題。 

　　適用于1kW～250kW注塑機伺服泵系統(tǒng)節(jié)能改造，除用于注塑機外，還可應(yīng)用于軍工火炮及雷達、鋁合金擠出機、數(shù)控機床等設(shè)備。 

　　應(yīng)用案例：佛山鳳鋁鋁型材擠出機3臺總功率300kw電機節(jié)能改造，綜合節(jié)電率28%，生產(chǎn)效率提升12%。為寧波海天、浙江申達，杭州泰瑞，寧波利廣等數(shù)十家塑機廠家進行產(chǎn)品升級換代，共改造3000多臺電機。

　　4、數(shù)控機床電主軸及控制技術(shù) 

　　采用專用驅(qū)動器、永磁體內(nèi)嵌式轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)及特殊設(shè)計的定子繞組，實現(xiàn)0-4000轉(zhuǎn)/分的無級調(diào)速，簡化了主軸結(jié)構(gòu)，省去了傳統(tǒng)的主軸齒輪箱、皮帶輪等，降低了主軸的振動和噪音，減少了主軸軸承磨損，提高了傳動精度、加工精度及光潔度。綜合效率可提高20%左右，切削效率較傳統(tǒng)機械主軸可提高2.7倍，主軸剛度提高至219N/mm，電機溫升控制在30（K）以下，提高了主軸靜態(tài)剛度和系統(tǒng)熱穩(wěn)定性并顯著降低成本。 

　　適用于主軸通孔直徑Φ82或Φ62、轉(zhuǎn)速4000rpm及以下的數(shù)控車床設(shè)備。 

　　應(yīng)用案例：大連機床廠8臺總功率104kW電機節(jié)能改造，車床加工能力提高2.7倍，綜合節(jié)電率達20%。
　
　　5、永磁同步無齒輪曳引機技術(shù) 

　　采用低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步電機直驅(qū)技術(shù)，整機體積相對有齒輪的電機減少50%。通過優(yōu)化電磁和機械方案，使電機輸出穩(wěn)定，運行平穩(wěn)，可適配多種變頻器。自主開發(fā)了靜音制動器，噪音降低至55dB。整機能耗低、使用壽命長、傳動效率高、綜合效率由60%提高到85%以上，且基本不用維修。與采用減速齒輪箱的異步電動機相比，綜合節(jié)電率達40%以上。

　　適用于功率范圍1.9kW～110kW電梯曳引機的電機系統(tǒng)節(jié)能改造，可應(yīng)用于工業(yè)電梯、民用住宅、醫(yī)用電梯等設(shè)備。

　　應(yīng)用案例：杭州中興大廈電梯3臺總功率40kW電機節(jié)能改造，綜合節(jié)電率40%。

　　6、永磁變頻螺桿泵專用電機系統(tǒng)

　　采用高效低速大轉(zhuǎn)矩永磁電機，利用無位置傳感器的直接轉(zhuǎn)矩控制等智能化控制技術(shù)，實現(xiàn)轉(zhuǎn)速可在15-200r/min范圍內(nèi)無級調(diào)節(jié)，并具有防反轉(zhuǎn)、記憶、保護、顯示功能。通過將抽油桿、油負荷的承重及其密封等電機結(jié)構(gòu)一體化設(shè)計及槽口優(yōu)化，簡化了原螺桿泵抽油機的機械結(jié)構(gòu)，降低了成本，減少了振動和噪聲，提高了運行的安全可靠性。相對傳統(tǒng)的螺桿泵工作的方式，該系統(tǒng)省去了中間減速裝置，成本降低了10%以上，系統(tǒng)綜合節(jié)電率30%以上。 
　　
　　適用于功率范圍5.5kW～55kW低壓電機系統(tǒng)節(jié)能改造，可應(yīng)用于油田螺桿泵抽油機、油氣田煤層氣采氣設(shè)備等。 

　　應(yīng)用案例：大慶油田有限責(zé)任公司723臺總功率15906kW電機改造，綜合節(jié)電率達30.2%，生產(chǎn)效率提高15%以上。

　　7、高速永磁同步變頻調(diào)速電動機

　　采用自主研發(fā)的高速大功率內(nèi)置式磁路轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)及氟利昂螺旋冷卻風(fēng)道結(jié)構(gòu)，開發(fā)了適用高速重載高壓油潤滑絕緣滑動軸承結(jié)構(gòu)、H級耐氟利昂耐電暈的絕緣體系，系統(tǒng)提升了電機制造工——電機效率達到97.5%以上，重量僅為同等功率傳統(tǒng)空調(diào)電機的1/5，成本下降30%以上。電機配套的空調(diào)離心機COP（能效比）比國際目前最高水平提高5%～10%，比傳統(tǒng)定頻壓縮機節(jié)能30%以上，而體積僅為同規(guī)格的1/3。

　　適用于功率范圍50～1000kW，轉(zhuǎn)速范圍0～20000r/min，電壓范圍0～10000V需要大功率高轉(zhuǎn)速電機驅(qū)動的商用空調(diào)、工業(yè)制冷設(shè)備、離心式壓縮機、螺桿式壓縮機、機床電主軸及其它高效伺服驅(qū)動系統(tǒng)。

　　應(yīng)用案例：400kW、12000r/min、380V高速永磁同步變頻電機已應(yīng)用于珠海格力電器股份有限公司的商用空調(diào)雙級高效永磁直驅(qū)離心式制冷壓縮機組，比傳統(tǒng)定頻壓縮機節(jié)能30%以上。