東露天礦目前已進入正式投產(chǎn)階段，而原有的洗煤工藝已嚴重制約阻礙了該礦洗后煤的生產(chǎn)。過去整個洗后煤的生產(chǎn)工藝簡單，采用傳統(tǒng)的體力勞動作業(yè)，作業(yè)員工勞動強度大，作業(yè)方式原始，環(huán)境差。水、電能耗偏高，且為滿足生產(chǎn)需要，每個工作日兩個作業(yè)班次使用勞務(wù)用工人員多達百人以上，在經(jīng)濟上和人力資源等方面的投入不盡科學(xué)。
    礦黨政班子和相關(guān)部門領(lǐng)導(dǎo)經(jīng)過多次調(diào)研論證后提出，采用螺旋滾筒洗煤工藝，使原始的洗煤工作向成本更低廉、工藝更科學(xué)，節(jié)能降耗效果更明顯。通過一段時間的生產(chǎn)調(diào)研，重點圍繞節(jié)能降耗增效開展活動，提出“采用螺旋滾筒洗煤工藝，節(jié)能降耗減員增效”為課題進行攻關(guān)，以低成本投入，獲得了最佳經(jīng)濟效益，使人力資源得到了更為合理的利用，對于該礦進一步增加經(jīng)濟效益、提高工作效率作用巨大。
    該礦原有洗后煤生產(chǎn)線工藝簡單原始，采用溜槽人工篩選，按年生產(chǎn)19萬噸洗后煤計算，需耗用100萬立方以上水資源，造成了水資源的浪費。供洗煤用水所耗用的電能，給企業(yè)造成了巨大的經(jīng)濟負擔(dān)。原洗煤生產(chǎn)線雇用的勞務(wù)人員多，勞務(wù)費用支出增大了噸洗煤成本，企業(yè)增值獲利空間小。洗煤生產(chǎn)線溜子等設(shè)施需要不斷維修，增加了一定的維修成本和不定期的清淤費用。過去舊式洗煤一是投入的勞動力多，二是存在著水資源的損失浪費，三是不定期的清淤排污，增加了洗煤成本和治污的資金投入。采用新工藝后，綜合成本較以往相比節(jié)約4成以上，極大地提高了投入產(chǎn)出比。
    目前，經(jīng)過半年的安裝調(diào)試和試運行，新工藝設(shè)備運行穩(wěn)定，不僅降低了生產(chǎn)成本，更使該礦洗后煤生產(chǎn)工藝走上了節(jié)能環(huán)保的健康循環(huán)發(fā)展之路。