破碎、篩選、高溫焚燒……在位于重慶市銅梁區(qū)的長江造型材料（集團(tuán)）股份有限公司（以下簡稱“長江材料”）車間內(nèi)，經(jīng)過多道工序后，原來作為固體廢物排放的鑄造廢砂“浴火重生”，成了可以再次使用的“新砂”。

技術(shù)人員正在監(jiān)看廢砂處理過程

長江材料以前是生產(chǎn)鑄造用覆膜砂的企業(yè)，這種覆膜砂主要是作為工業(yè)用的材料。比如，汽車需要鑄造零部件，就需要使用覆膜砂作為原材料來制造模具。這些模具使用完后就會變成廢砂。長江材料重慶片區(qū)副總經(jīng)理熊寅介紹，以前，這些廢砂都是堆砌在江邊，等漲水時沖走。現(xiàn)在，這些廢砂被拉回工廠，經(jīng)過處理后，再次應(yīng)用于生產(chǎn)。

如何讓廢砂成為“新砂”？長江材料的探索始于1993年。“我們將鑄造用的型砂（粘土砂或者樹脂砂）進(jìn)行破碎、篩選、焚燒等處理，這些處理后的廢砂篩分、冷卻后就成了可以再次利用的‘新砂’。”熊寅說。

“重生后的‘新砂’，灼燒減量低、發(fā)氣量低，膨脹系數(shù)更低，能提高鑄件合格率2—3%，降低鑄造廠生產(chǎn)成本。同時，廢砂的再利用可大幅度降低新砂用量，節(jié)約物流成本80%。此外，循環(huán)利用廢砂還可減少硅砂資源開發(fā)，大幅度減少鑄造廢砂排放，減輕對土壤和大氣、水環(huán)境的污染。”熊寅說。

在熊寅看來，廢砂實(shí)現(xiàn)變廢為寶的原理并不復(fù)雜，但是要提高廢砂的再生利用率，卻需要強(qiáng)大的設(shè)備和技術(shù)支撐。“目前，我們的廢砂再生利用率達(dá)到95%以上，這背后藏著的是我們?yōu)榇搜邪l(fā)的45項(xiàng)專利。”

廢砂“浴火重生”，成了可以再次使用的“新砂”

據(jù)了解，為提高廢砂再生利用率，長江材料聘請國內(nèi)知名專家牽頭組成了科研隊(duì)伍，并建成現(xiàn)代化研發(fā)中心。由研發(fā)中心自主研發(fā)的“全逆流熱交換兩段式廢砂焙燒爐”技術(shù)及裝備獲得了國家發(fā)明專利；開發(fā)出的覆膜砂系列產(chǎn)品，被廣泛地用于鑄造工業(yè)中，且獲得了重慶市“優(yōu)秀新產(chǎn)品”年度獎；自主研發(fā)的生產(chǎn)線符合智能化、綠色化發(fā)展方向和要求，新設(shè)備可節(jié)能60%。2020年，長江材料被列入國家工業(yè)和信息化部第五批綠色工廠。

“從破碎到焚燒再到最終形成可循環(huán)利用的原砂，幾乎每一個環(huán)節(jié)，我們都有專利支撐。通過這些專利，我們不僅將廢砂變‘新砂’，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的粉塵都變成產(chǎn)品銷售給了水泥廠等建材廠商，真正做到了將廢砂‘吃干榨凈’。”長江材料集團(tuán)副總曹科富表示。

據(jù)介紹，2021年，長江材料在重慶就累計(jì)再生處理廢砂20萬噸，減排二氧化碳1萬多噸。因?yàn)樵搹S處理廢砂，使得重慶的鑄造企業(yè)相應(yīng)減少了20萬噸的鑄造用砂的外采量，每年可節(jié)約4000余萬的物流費(fèi)和2600噸柴油。

被“吃干榨凈”后的廢砂不僅減少了環(huán)境污染還成了能帶來收益的“香餑餑”。曹科富算了一筆賬，一般來說，這些原砂的市場價在400—500元/噸。據(jù)鑄造行業(yè)統(tǒng)計(jì)，鑄造一噸鑄件要產(chǎn)出1.2噸廢砂，重慶地區(qū)汽車及零部件行業(yè)鑄造一年會產(chǎn)生廢砂約35萬噸，全國每年要產(chǎn)出廢砂約4600萬噸。通過對廢砂的回收處理，他們只需要出一部分的運(yùn)費(fèi)，就能生產(chǎn)出新的覆膜砂。

車間內(nèi)，即將被破碎處理的廢砂

“接下來，我們還將進(jìn)行技術(shù)革新，爭取使廢砂的再生利用率達(dá)到99.7%，真正實(shí)現(xiàn)鑄造業(yè)的清潔生產(chǎn)和零排放。”曹科富說。