西鋼煉鐵分廠積極運用創(chuàng)新性思維解決工藝設(shè)備和生產(chǎn)實際的適用偏差，通過技術(shù)改造提高生產(chǎn)效率和年成本效益，為降本增效工作開拓更為廣泛的途徑。
　　在煉鐵分廠高爐上料系統(tǒng)流程中，為防止燒結(jié)礦中混雜粉末進入高爐影響爐內(nèi)透氣性，在入爐前須經(jīng)槽下振動篩對燒結(jié)礦進行篩分，大于篩分孔徑的燒結(jié)料作為合格燒結(jié)料經(jīng)下道工序進入高爐，小于篩分孔徑的運送回燒結(jié)進行二次加工，原有槽下振動篩篩片為單層，棒條間距5mm，在四座高爐每日返礦約為4100噸/天的情況下，此篩分間隙，返礦合格率僅為50%。極大造成成品礦的浪費和加工成本的增加。該分廠對此項目進行分析研究后將高爐槽下燒結(jié)礦振動篩篩片改為雙層棒條篩片，上層棒條間距為6㎜，下層棒條間距3.5mm，縮小燒結(jié)礦篩分孔徑，燒結(jié)礦在經(jīng)上層棒條篩分后，燒結(jié)礦大顆粒落至下層棒條，繼續(xù)進行篩分，增加了燒結(jié)礦入爐量，提高燒結(jié)礦成品合格率，此項設(shè)備技術(shù)改造投入使用后返礦合格率可比原有提高30%，達到80%，減少燒結(jié)礦的返礦量，降低原燃料成本費用。四座高爐日節(jié)約成品礦噸數(shù)為1230噸/日，日平均可節(jié)約加工費用44132.85元/日。年成本效益達到3190萬元/年，取得了可觀的經(jīng)濟效益。