據(jù)官方網(wǎng)站消息，在鋼鐵行業(yè)虧損面持續(xù)擴(kuò)大的嚴(yán)峻考驗(yàn)下，鋼企都在想方設(shè)法度“寒冬”。
　　
　　那么，如何才能增強(qiáng)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力，幫助企業(yè)走出當(dāng)前的困境呢？持續(xù)優(yōu)化消耗指標(biāo)，全力降低生產(chǎn)成本，打造低成本競(jìng)爭(zhēng)力，成為鋼企應(yīng)對(duì)“寒冬”的首選良策。
　　
　　對(duì)于處在二次創(chuàng)業(yè)關(guān)鍵期的攀鋼來(lái)說(shuō)，就更是如此。而作為攀鋼的成本大戶(hù)，攀鋼釩煉鐵廠(chǎng)依靠科技攻關(guān)和技術(shù)進(jìn)步，不斷優(yōu)化高爐爐料結(jié)構(gòu)，使攀鋼的生鐵成本保持了行業(yè)領(lǐng)先水平。
　　
　　高配比釩鈦磁鐵礦冶煉取得進(jìn)步
　　
　　攀鋼擁有自備礦山，自產(chǎn)鐵精礦的價(jià)格相較進(jìn)口礦、國(guó)內(nèi)高粉具有明顯的優(yōu)勢(shì)。提高釩鈦磁鐵礦的使用比例，對(duì)降低生鐵成本有著巨大的支撐作用。
　　
　　但是，要提高釩鈦磁鐵礦使用比例，就得解決冶煉過(guò)程中二氧化鈦含量較高的問(wèn)題。為攻克這一難題，煉鐵廠(chǎng)積極通過(guò)工藝優(yōu)化和技術(shù)進(jìn)步，努力優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)，讓高爐多“吃”本地礦。
　　
　　“上半年，我們的釩鈦磁鐵礦使用比例達(dá)到了68.07%，6月份更是高達(dá)69.29%，創(chuàng)歷史最好水平。”煉鐵廠(chǎng)生產(chǎn)技術(shù)室副主任何斌介紹說(shuō)，釩鈦磁鐵礦使用比例每提升1個(gè)百分點(diǎn)，就可創(chuàng)效上千萬(wàn)元。
　　
　　為了讓高爐多“吃”釩鈦磁鐵礦，并“吃”得健康，燒結(jié)工序強(qiáng)化燒結(jié)過(guò)程控制，不斷優(yōu)化各項(xiàng)中操參數(shù)，以提高燒結(jié)機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量和質(zhì)量。高爐工序針對(duì)釩鈦磁鐵礦使用比例提高后爐渣性能變化等給生產(chǎn)組織帶來(lái)的難題，進(jìn)行了含鈦高爐渣粘度及高溫流動(dòng)、變化特性的實(shí)驗(yàn)測(cè)定。這兩個(gè)工序加強(qiáng)協(xié)同配合，為高配比釩鈦磁鐵礦高強(qiáng)度冶煉技術(shù)日趨成熟創(chuàng)造了條件。
　　
　　“通過(guò)深入研究適當(dāng)提高釩鈦磁鐵礦的使用比例，既可以充分利用攀枝花本地釩鈦磁鐵礦，降低煉鐵原料成本，還可以提高鐵水的含釩量。”何斌告訴筆者，1至6月份，該廠(chǎng)鐵水中釩含量達(dá)到了0.309，較計(jì)劃提高了0.019個(gè)百分點(diǎn)，為后部工序優(yōu)化品種結(jié)構(gòu)提供了保證。
　　
　　針對(duì)進(jìn)口礦限量及球團(tuán)礦減少后給高爐操作、調(diào)劑帶來(lái)的變化，該廠(chǎng)密切關(guān)注原燃料質(zhì)量變化，調(diào)整高爐操作參數(shù)，提高預(yù)測(cè)操作水平，嚴(yán)格控制爐溫和爐渣堿度，最大限度保持了生產(chǎn)穩(wěn)定順行，實(shí)現(xiàn)了日均1.7萬(wàn)噸生鐵常態(tài)化生產(chǎn)。
　　
　　超常規(guī)舉措降低燒結(jié)返礦率
　　
　　數(shù)據(jù)顯示，1至6月份，該廠(chǎng)累計(jì)完成燒結(jié)返礦率（溝下）32.62%，與去年同期相比下降1.45%；生產(chǎn)燒結(jié)礦601萬(wàn)噸，降低返礦由此增加入爐燒結(jié)礦87198噸，按1噸入爐燒結(jié)礦加工費(fèi)100元計(jì)算，累計(jì)創(chuàng)效871萬(wàn)元。
　　
　　“今年以來(lái)，我們對(duì)照先進(jìn)企業(yè)指標(biāo)找差距，深挖內(nèi)部潛力，降低燒結(jié)返礦率取得了階段性成效：以當(dāng)前的燒結(jié)返礦率水平來(lái)看，預(yù)計(jì)年創(chuàng)效可達(dá)1500萬(wàn)元以上。”煉鐵廠(chǎng)首席工程師何木光說(shuō)。
　　
　　何木光告訴筆者，由于釩鈦磁鐵礦的易碎特性，導(dǎo)致攀鋼燒結(jié)礦返礦率一直高于同行業(yè)平均水平，成為制約煉鐵降低生鐵成本的一個(gè)“瓶頸”。
　　
　　為突破這一“瓶頸”，煉鐵廠(chǎng)把降低燒結(jié)礦返礦率作為降本增效的重要措施，通過(guò)組織相關(guān)技術(shù)人員到先進(jìn)企業(yè)學(xué)習(xí)，研究分析制約燒結(jié)返礦率居高不下的原因，通過(guò)一系列技術(shù)攻關(guān)，努力改進(jìn)燒結(jié)返礦率指標(biāo)。
　　
　　一方面，該廠(chǎng)針對(duì)進(jìn)廠(chǎng)原燃料成分情況，認(rèn)真做好混勻工作，根據(jù)原燃料變化及時(shí)調(diào)整配比，添加新型強(qiáng)化劑及強(qiáng)化燒結(jié)生產(chǎn)過(guò)程控制等，努力提高燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓指數(shù)和物化性能指標(biāo)。另一方面，該廠(chǎng)對(duì)燒結(jié)礦輸送系統(tǒng)的漏子進(jìn)行改進(jìn)，降低漏子落差，減少燒結(jié)礦在運(yùn)輸過(guò)程中的摔打，進(jìn)一步提高成品率；對(duì)整粒、溝下篩子進(jìn)行改進(jìn)，安裝新型篩網(wǎng)，同時(shí)加大巡檢力度，及時(shí)對(duì)返礦粒度超標(biāo)的篩子進(jìn)行更換，確保篩分效果。
　　
　　回收利用小粒級(jí)燒結(jié)礦是降低返礦率的一個(gè)重要途徑，它不僅可以緩解燒結(jié)保產(chǎn)壓力，還可以降低生產(chǎn)成本。為此，該廠(chǎng)根據(jù)新3號(hào)高爐小粒級(jí)燒結(jié)礦回收系統(tǒng)的改造方案，對(duì)制約小粒級(jí)回收裝置使用的運(yùn)輸系統(tǒng)進(jìn)行改造，采用多級(jí)皮帶運(yùn)輸，降低了系統(tǒng)故障率；成立攻關(guān)小組，進(jìn)一步探索大高爐冶煉釩鈦礦合理的爐料結(jié)構(gòu)，更好地穩(wěn)定上部煤氣流，為小粒級(jí)燒結(jié)礦使用奠定了基礎(chǔ)。
　　
　　“1至6月份，燒結(jié)工序能耗為51.61kgce/ts，與去年同期相比減少了8.85kgce/ts，為實(shí)現(xiàn)生鐵成本的持續(xù)優(yōu)化創(chuàng)造了條件。”在談到燒結(jié)工序能耗指標(biāo)優(yōu)化時(shí)，何木光說(shuō)。
　　
　　此外，該廠(chǎng)新3號(hào)高爐和4號(hào)高爐每天回收使用小粒級(jí)燒結(jié)礦量最高達(dá)到270噸以上，按每使用1噸小燒結(jié)礦可降低運(yùn)輸成本和二次燒結(jié)成本70元計(jì)算，月可降低生產(chǎn)成本56萬(wàn)余元。
　　
　　消耗指標(biāo)的持續(xù)優(yōu)化，為生鐵成本的降低奠定了基礎(chǔ)。在鋼鐵市場(chǎng)低迷的情況下，唯有通過(guò)自身的努力，降低生產(chǎn)成本，才是最好的競(jìng)爭(zhēng)手段。