銅陵有色銅冠冶化分公司球團煙氣脫硝工藝經(jīng)過兩個多月試運行，尾排煙氣中的氮氧化物排放濃度僅為120至200毫克/立方米，遠低于國家要求的氮氧化物排放濃度限值300毫克/立方米標準，標志著該公司球團煙氣脫硝技術(shù)取得良好效果。

　　2015年初，為實現(xiàn)氮氧化物的超低排放，該公司決定建設(shè)相配套的煙氣脫硝治理工程，先后組織專業(yè)技術(shù)人員與多家煙氣脫硝設(shè)計單位進行技術(shù)交流，并到水泥生產(chǎn)廠家實地考察，分析和實測了球團系統(tǒng)的煙氣條件、氮氧化物主要產(chǎn)生位置，借鑒并嫁接了目前國內(nèi)外普遍用于回轉(zhuǎn)窯脫硝效率高、工藝先進、技術(shù)成熟的煙氣脫硝選擇性非催化還原技術(shù)。該工程項目于2016年2月正式動工興建，相繼建設(shè)了氨水儲存和輸送系統(tǒng)、氨水混合系統(tǒng)、氨水計量系統(tǒng)、氨水溶液噴射系統(tǒng)及廢水排放系統(tǒng)。

　　該公司球團生產(chǎn)采用“鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯-環(huán)冷機”三臺主機結(jié)合的生產(chǎn)工藝方式，系統(tǒng)中的氮氧化物主要在回轉(zhuǎn)窯中產(chǎn)生。脫硝噴槍布置在鏈篦機PH段與回轉(zhuǎn)窯連接部位作為脫硝的反應(yīng)區(qū)，采用氨水作脫硝還原劑，建立了完備的安全裝置及應(yīng)急措施。在對操作員工進行技術(shù)培訓、安全交底后，脫硝系統(tǒng)于今年7月底進入調(diào)試運行。該項目在運行過程中，不產(chǎn)生固體廢物，并無廢水排放。