近年來，冀中股份葛泉礦洗煤戰(zhàn)線堅持向技術(shù)創(chuàng)新要效益，通過扎實開展各項技術(shù)創(chuàng)新工作，有效提高了精煤回收率和產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)消耗，提升了洗煤效益。 　　

        該礦從加強技術(shù)改造、優(yōu)化生產(chǎn)工藝入手，著力降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)效益。該礦本部洗煤廠原有的CSS-1.8煤泥分選機由于底流帶煤損失普遍在10%—20%左右，大量粗精煤產(chǎn)品損失到底流中進入中煤，造成精煤回收率低，嚴重影響了企業(yè)效益。針對這一問題，洗煤廠新上了一臺CSS-2.4粗煤泥分選機，由于其溢流灰分穩(wěn)定，底流帶煤損失降到了2%以下，實現(xiàn)了粗精煤的有效回收。經(jīng)測算，該設(shè)備的投入使用，可使精煤回收率提高1%左右。以年入洗原煤90萬噸計算，可增效800多萬元，為企業(yè)帶來了可觀的經(jīng)濟效益。
 

        介質(zhì)消耗是洗煤過程中的一大材料消耗。為有效降低介耗，該廠通過改造脫泥環(huán)節(jié)，強化了原煤脫泥效果，最大限度的減少了進入重介系統(tǒng)中的原生煤泥量，穩(wěn)定了懸浮液的密度，降低了因分流帶來的介質(zhì)損耗；通過對脫介篩篩板的開孔率進行改造，提高了脫介效率；通過完善磁選機水幕除介環(huán)節(jié)、細調(diào)磁選機磁偏角、穩(wěn)定磁選機溢流等，增強了介質(zhì)回收效果。據(jù)測算，一系列改造完成后，洗煤廠噸原煤介質(zhì)消耗持續(xù)保持在0.5千克，同去年相比，年可節(jié)約介質(zhì)材料消耗24.7萬元，創(chuàng)建礦以來歷史新低。
 

        該礦東井洗選廠主要入洗9號煤，其洗選工藝為脫硫排矸。隨著近年來入洗量的增加和市場對煤質(zhì)要求的提高，該廠將將圓振動篩篩縫由原來的50mm改為70mm，使70mm以下的原煤進入下一環(huán)節(jié)，提高了圓振動篩的篩分效率，增加了跳汰系統(tǒng)的入洗量；同時，將博后分級篩篩縫由原來的13mm改為10mm，使10mm以上的原煤塊進入跳汰洗煤機進行排矸處理，進一步加大了原煤入洗量，增加了矸石的排出量，使煤質(zhì)的發(fā)熱量持續(xù)穩(wěn)定在5300大卡以上，滿足了客戶需求。針對在跳汰洗煤排矸過程中，外排矸石經(jīng)常粘連末煤，導致部分原煤資源流失的情況，該廠在矸石溜槽前段加裝了一部直線振動篩，通過機械震動的方式實現(xiàn)了末煤與矸石的高效分離，使末煤回收率達2%，提升了經(jīng)濟經(jīng)濟效益。

        在大力開展科技創(chuàng)新工作的同時，該礦還注重運用廢舊的材料對設(shè)備進行改造升級，進一步增強創(chuàng)新效果。東井洗選廠利用部分廢舊材料自行制作了圓型轉(zhuǎn)篩，并對系統(tǒng)溜槽進行改造，使洗出的精煤塊分為20mm以下、20-40mm和40mm以上的三種不同產(chǎn)品，不僅進一步適應(yīng)了市場需求，還節(jié)約材料費用近3萬元。另外，該礦選煤戰(zhàn)線還利用淘汰掉的消泡器桶做成絮凝劑添加桶，保證了在生產(chǎn)過程中絮凝劑的連續(xù)添加，實現(xiàn)了清水洗煤的目的；利用淘汰掉的過濾機攪拌電機和廢舊鋼材制作成為擊打器，將翻轉(zhuǎn)弧形篩改造為擊打弧形篩，穩(wěn)定了末精煤灰分，保證了精煤質(zhì)量。